2013, Bali. C’est là, face à l’océan, que j’ai découvert l’art de la fabrication planche de surf en bois. Des courbes élégantes, une légèreté étonnante, le tout issu de Pawlonia wood et séquoia, le genre de détails qui ne me laisse pas indifférent.
Vincent Tierny, ce Français talentueux installé à Bali, était l’artiste derrière ces chefs-d’œuvre. Ce n’était pas simplement une planche; c’était le reflet d’un savoir-faire, d’une passion qui transcende le simple sport. La fabrication d’une planche de surf en bois n’était pas une tendance pour lui, mais une tradition à perpétuer. Depuis ce jour, j’ai l’envie de créer ma propre planche, de me plonger dans cet univers artisanal et de me laisser guider par la nature du bois, de transformer un tronc en quelque chose de fluide, léger et lisse.
10 ans plus tard…je suis donc très heureux de vous présenter mon nouveau bébé ! Mais avant, reprenons les fondamentaux.
Techniques de fabrication des planches de surf en bois
Historiquement, les Polynésiens sculptaient de grandes planches à partir de troncs d’arbres massifs, utilisant des outils simples pour créer des designs épais et lourds. Avec le temps, des techniques plus sophistiquées ont vu le jour. La diversité des méthodes de fabrication des planches de surf en bois témoigne ainsi de l’évolution continue de cet artisanat.
Je vous présente rapidement une vue d’ensemble des techniques les plus couramment utilisées.
Technique évidée (« chambered ») : Cette méthode exploite la solidité du bois en retirant de la matière pour alléger la planche. Imaginez une série de tunnels ou de canaux creusés à l’intérieur du bois, donnant à la planche une structure presque « osseuse ». En utilisant cette approche, on conserve la robustesse de la planche tout en réduisant son poids, ce qui est particulièrement bénéfique pour des planches plus grandes. Cependant, cette conception peut être longue et difficile, et le poids final peut ne pas convenir aux shortboards.
Technique à structure alvéolée (« hollow ») : cette technique utilise un assemblage complexe où la planche est constituée d’un ensemble de cavités ou d’alvéoles. Grâce à cette structure, la planche offre une légèreté remarquable tout en conservant une grande résistance mécanique. De plus, sa durabilité est renforcée, car certaines de ces planches peuvent être conçues sans avoir besoin de fibre de verre ni de résine. Toutefois, le processus de fabrication peut être long et complexe, et si la planche n’est pas bien assemblée, une stratification sera nécessaire.
Technique de plaquage : Au lieu de travailler exclusivement avec du bois massif, on utilise un noyau en mousse enveloppé d’une fine couche de bois. En combinant les qualités esthétiques du bois avec la légèreté de la mousse, on obtient une planche qui présente le meilleur des deux mondes. Cependant, il y a des inconvénients potentiels, comme l’utilisation de mousses non écologiques et une quantité plus importante de colle nécessaire pour le plaquage, ce qui peut affecter la flexibilité de la planche.
Ceci étant dit, passons à l’histoire de ce projet.
Mon projet de fabrication d’une planche de surf en bois
Parmi toutes les techniques de fabrication de planches de surf en bois, celle qui a particulièrement retenu mon attention est la technique « Hollow ». Pourquoi ce choix ? Parce que cette conception permet d’avoir une planche légère tout en préservant la solidité et la durabilité du bois. L’impact environnemental est également réduit grâce à la diminution de l’utilisation du bois.
Trouver l’inspiration
J’ai longtemps cherché des fabricants français de planches de surf « Hollow » sans grand succès, à l’exception notable de www.uhainapo.com. Suite à ça, je me suis jeté sur YouTube, à la recherche de tutoriels de fabrication. Sincèrement, je ne m’attendais pas à ce que ce soit aussi technique. Le nombre d’étapes et la précision qu’elles requièrent m’ont vite fait comprendre la maîtrise que ça nécessite.
J’ai ainsi répertorié différents fabricants au fil du temps pour y effectuer un stage de fabrication:
- Arbosurf ( UK )
- Gawood ( France ) https://www.gawood.fr/
- Flamasurf ( Espagne )
- Little shed ( France )
- Grain Surfwood ( USA )
En attendant de me lancer dans l’aventure j’ai bien entendu continué à peaufiner mon Pinterest sur le sujet.
Mon stage de fabrication de planche de surf en bois chez Little Shed
Il y a quelque temps, pour mes 31 ans, j’ai reçu un cadeau inattendu de la part de mes amis : un stage pour fabriquer ma propre planche de surf. Imaginez mon excitation ! Ils m’ont même offert une planche de surf en carton pour mon anniversaire, en guise de clin d’œil.
À l’origine, j’avais jeté mon dévolu sur un stage chez Arbosurf, au Royaume-Uni. Mais entre le Brexit et la pandémie, les obstacles se sont accumulés.
C’est là que j’ai découvert Fred, de chez Little Shed. Ancien charpentier marin, il a tout de suite été emballé par mon projet. J’ai alors bloqué ma semaine, entre octobre et novembre, pour m’immerger totalement dans cette aventure. Le projet ? Une planche de 7’10”, soit 2,38m, avec un aileron central. Mais avant cela, je voulais donner une touche personnelle à ma planche, lui donner l’allure d’un pont de bateau. C’est reparti avec mes équipes pour une multitude d’allers-retours pour trouver LA planche.
Little Shed et la méthode « Hollow Eco”
Depuis la création de Little Shed, Fred cherche constamment à améliorer et écologiser ses méthodes. Sa méthode « Hollow Eco » m’a particulièrement impressionné. Elle requiert 75% d’époxy en moins que les techniques traditionnelles et fait appel à des matériaux écoresponsables comme le liège, le bois et la fibre de lin. Les planches sont finies avec une combinaison d’huiles naturelles et de cires, réduisant encore l’empreinte écologique.
La fabrication de ma planche de surf en bois
Avant de plonger dans la fabrication à proprement parler, petite leçon express sur les composantes de la fameuse planche Hollow.
1. Le squelette (ou « Bone ») :
C’est le cœur, l’ossature de la planche. En général, on utilise du paulownia ou du contreplaqué d’une épaisseur de 10 mm. Imaginez-le comme la colonne vertébrale de la planche.
2. Les peaux :
Elles recouvrent le squelette, un peu comme notre peau enveloppe nos os. On a la peau inférieure et la peau supérieure. Pour ces dernières, le choix se porte souvent sur du paulownia ou du balsa. D’une épaisseur initiale de 7 mm, elles finissent à environ 5 mm une fois le travail terminé. Leur flexibilité est essentielle puisqu’elles doivent épouser la courbure du squelette.
3. Les rails :
Ce sont les bordures de la planche, les côtés droit et gauche. Ils peuvent être fabriqués de différentes façons : en liège, en lamelles de bois encastrées, ou, dans mon cas, en superposant des bandes de paulownia de 10 mm d’épaisseur, taillées pour suivre la forme du squelette. On a aussi des rails spécifiques pour le nez (« nose ») et la queue (« tail ») de la planche. Ces pièces nécessitent une découpe et un ajustement particuliers pour obtenir la forme parfaite.
4. Les blocks :
De petits morceaux ajoutés à l’intérieur de la planche. On y trouve l’évent – oui, nos planches ont besoin de respirer, surtout sous la chaleur du soleil pour éviter qu’elles n’éclatent. Il y a aussi des blocks spécialement conçus pour fixer les « boîtes » des ailerons.
Si on résume, notre planche de surf en bois Hollow est composée de :
- Un squelette,
- Une peau inférieure,
- Une peau supérieure,
- Deux rails latéraux,
- Un rail pour le nez,
- Un rail pour la queue,
- Des blocks de fixation,
- Un évent,
- Et bien sûr, la boîte à aileron.
Voilà, vous avez désormais une vision « échographique » de ce qui va se cacher sous mes pieds quand j’irais glissez sur les vagues !
Vous avez hâte de voir le résultat final ? Moi aussi ! Je vous donne rendez-vous très vite pour vous présenter les différentes étapes et vous montrer le résultat final !
DAY 1 : Voici en Vidéo le résumé de la journée 1
- Alléger les 10 « ribs » et la dorsale principale.
- Assembler, ajuster, et coller l’ensemble du squelette de la planche.
- Enduire la peau inférieur avec une toile de lin.
- Coller la peau inférieur au squelette.
DAY 2 : Voici en Vidéo le résumé de la journée 2.
- Découper les « rails / cotés de la planche.
- Préparer les éléments pour le « noze, tails » le devant, l’arriere de la planche
- Coller et assembler le tout.
DAY 3 : Voici en Vidéo le résumé de la journée 3.
- Préparer les éléments pour le « block » pour les ailerons et l’évent.
- Coller l’ensemble.
- Raboter le contour de la planche pour affleurer le squelette.
- Préparer la peau supérieur et encoller de la fibre de lin.
- Fermer la planche avec la peau supérieur.
DAY 4 : Voici en Vidéo le résumé de la journée 4.
- Raboter le pourtour pour avoir une base propre
- Tracer les reperes pour la courbure des rails
- Raboter à nouveau
- Poncer les rails pour avoir un résultat harmonieux
- Défoncer le bois pour intégrer le bloc des l’aileron et l’even Gortex
- Couler la résine
DAY 5 : Voici en Vidéo le résumé de la journée 5.
- Poncer pour la finition.
- Graver le dessous de la planche.
- Nettoyer la planche.
- Cirer la planche.
- Boire des bières.
A venir le shooting photo et vidéo de la planche fini.
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